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Nolan: Komplexes Produkt, aufwändige Produktion
06.11.2017

Motorrad-Helme sind heute hochkomplexe Sicherheitsprodukte, die Produktionsaufwände enorm. Wir haben uns beim Hersteller Nolan umgesehen.

Hightech trifft Historie
Im Werk der Nolangroup im norditalienischen Bergamo steht die Produktion des aktuellen Produktspektrums der Marken X-Lite, Nolan und Grex im Vordergrund. Man wäre aber durchaus in der Lage, verriet man uns, jeden Helm aus der Nolan-Geschichte jederzeit wieder auferstehen zu lassen. Historie auf Knopfdruck sozusagen. Ob aktuelles Modell oder Nachbau: Motorrad-Helme sind heute hochkomplexe Sicherheitsprodukte, die Produktionsprozesse entsprechend komplex und verschlungen. Viele Schritte sind notwendig, um aus einem unscheinbaren, losen, beinahe flüchtigen Ausgangsmaterial, nämlich Kunststoff-Granulat, ein handfestes Qualitäts-Produkt zu „schmieden“.

Schützendes Innenleben
Unser Rundgang beginnt im Fertigungsabschnitt für die Innenkalotte, einer leichten Schale aus expandiertem, das heißt mit Luft angereichertem Polystyrol (EPS), die, unsichtbar im Inneren des Helms verbaut, 80 Prozent der Dämpfungsleistung erbringt und nach entsprechender Aufmerksamkeit in der Fertigung verlangt. Wie André Walek, Geschäftsführer der Nolangroup Deutschland GmbH, erläuterte, „können wir die Dichte des Materials auf den Millimeter aussteuern, so dass die Schutzwirkung an jeder Stelle des Kopfes optimal ist“. Fünf bis sieben Kalottengrößen fertigt Nolan, um damit das gesamte Größenspektrum seiner Helme abdecken zu können.

Hightech-Kunststoff
Im Fertigungsbereich für die Außenschalen der Helme der Kernmarke Nolan dominiert das Material Lexan, einem einst von General Electric entwickelten Polycarbonat. Der ebenfalls in Granulat-Form angelieferte Hightech-Kunststoff wird bei über 300 Grad Celsius verflüssigt und mit über 700 Tonnen Druck in eine Form gepresst. Auf diese Weise entsteht alle 80 Sekunden eine neue Helmschale – ohne Produktionstoleranzen und hochgenau gefertigt. Auf dem gleichen Weg und aus demselben Material entstehen nebenan auch die Helmvisiere, die nach insgesamt zwölf Tauchbädern die Kratzfestigkeit besitzen, die von der ECE-Norm verlangt wird.

Mensch und Maschine
Wesentliche kosmetische Schritte in der Vollendung der Helmschale sind das Beischleifen eventuell übrig gebliebener Formgrate, vor allem aber die Lackierung und der Auftrag des Dekors. Während das Einfärben der Helmschalen inzwischen Lackiermaschinen übernehmen, wird das Foliendekor unverändert von Hand aufgetragen. 20 Minuten dauert es im Schnitt, bis ein Helm dekoriert ist. Das Aufbringen von Klarlack ist der finale Schritt in der Fertigung der Außenschale.

Aufwändige Prozedur
Ein anderes Bild bietet sich im Fertigungsbereich für die Duroplast-Produkte des X-Lite-Spektrums. In der Produktion dieser aus Verbundwerkstoffen wie Fiberglas, Kevlar und Karbon gefertigten Außenschalen dominiert die reine Handarbeit. Mehrere Lagen der Materialien werden in speziellen 3-D-Schablonen, deren Einsatz die Nolan-Verantwortlichen als echtes Alleinstellungsmerkmal definieren, mit Harz getränkt, anschließend „gebacken“, um dann vornehmlich von Hand in die endgültige Form geschliffen und feingearbeitet zu werden. Rund zwei Stunden pro Helmschale nehmen diese Vorgänge in Anspruch.

Grande Finale
In der Endmontage laufen alle Fäden zusammen. Hier werden Innenkalotte, Außenschale, Visier und sämtliche Anbauteile zum Endprodukt vereint, hier werden Sicherheitssticker aufgebracht und der Helm schließlich verpackt und für den Versand bereitgestellt. Und immer wieder gehen Stichproben der fertigen Produkte in das Safety-Lab, um dort aufwändigen Belastungs- und Materialprüfungen unterzogen zu werden. Denn „Safety first“ bleibt das bestimmende Momentum im gesamten Produktionsprozess.

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